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Il mio percorso professionale nell’ambito delle Operations si distingue per l’integrazione di competenze gestionali e ingegneristiche per guidare progetti complessi, migliorando le performance operative in ambienti industriali di processo. La mia leadership si manifesta nella gestione di team multidisciplinari, nell’applicazione di strategie Lean e WCM, e nel costante impegno per l’innovazione, evidenziando una spiccata attitudine all’efficienza operativa. Tra i miei risultati spiccano il revamping di impianti, l’automazione di processi e significativi miglioramenti nella produttività e sicurezza.

Incremento della produttività del +20% e riduzione del costo industriale del -15% dell’impianto di sintesi dell’API del Fluimucil grazie al progetto di Revamping e automazione (DCS) del processo. In conseguenza dell’aumentata riproducibilità delle fasi di regolazione del pH e di cristallizzazione, ottenuta grazie al controllo automatico dei processi di dosaggio dei reattivi e di gestione delle rampe di raffreddamento, si è conseguito un significativo miglioramento sia sotto l’aspetto relativo alla resa che da un punto di vista qualitativo.

Riduzione del 12% dei tempi di attrezzaggio durante i cambi di campagna grazie al ricorso della tecnica SMED (Single Minute Exchange of Die) ed introduzione di attività di manutenzione preventiva nel reparto di produzione di API sterili liofilizzati, nell’ambito del più generale progetto di introduzione di logiche di WCM (World Class Manufacturing) nei reparti di produzione.

Riduzione del 33% del tempo di ciclo del processo produttivo nell’impianto di sintesi additivi di polimerizzazione con aumento della produttività settimanale del +52%. Eliminazione del collo di bottiglia (bottleneck) legato alle fasi di carico e dissoluzione delle materie prime con aumento della produttività da 2,3 a 3,5 lotti/settimana.

Raddoppio dei volumi di produzione grazie all’implementazione del doppio turno 6-14/14-22 in reparto di produzione medicinali iniettabili (fiale). Trascorsa una fase iniziale di circa 2-3 mesi di messa a punto, durante la quale sono emerse le problematiche principali, progressivamente i volumi sono cresciuti fino a poco più del doppio, grazie al fatto che il doppio turno può beneficiare di un effetto sinergico e di ottimizzazione rispetto al turno singolo (riduzione e assorbimento dei tempi morti).

Aumento del 10% della produttività della linea di confezionamento di medicinali iniettabili (fiale) e riduzione dell’80% degli scarti per rottura fiale con interventi di ammodernamento degli impianti con sistemi di visione supportati da algoritmi di AI e tecnologie IoT offerte dall’Industria 4.0. Raggiungimento della conformità normativa per quanto attiene alla serializzazione per garantire il massimo della tracciabilità del prodotto e delle sue componenti lungo tutta la supply chain.

Risparmio annuo del 6% sui costi operativi (500.000 €) tramite l’introduzione di elementi di TPM e al miglioramento del layout di fabbrica con riduzione degli sprechi connessi alle attività di trasporto (MUDA) legati alla logistica interna. In ottica Lean il MUDA Trasporti rappresenta un’attività che non aggiunge valore (NVA – Not Value Added), e come tale, va assolutamente ridotta al minimo.

Riduzione del 25-30% dei costi di manutenzione e del 40% dei guasti tramite l’implementazione di programmi di manutenzione predittiva. In particolare, ho operato sul versante dell’affidabilità di componenti aumentandone l’MTBF (Mean Time Between Failures), migliorando così, in maniera significativa, la disponibilità dell’impianto. Altra area di miglioramento ha visto l’implementazione di piani di manutenzione predittiva (condition monitoring), uno dei pilastri dell’industria 4.0.

Aumento del +8,3% dell’indice di produttività grazie al progetto di miglioramento continuo delle performance industriali attraverso i Cantieri KAIZEN™ nei reparti di produzione, avviato in collaborazione con il Kaizen Institute Consulting Group.
I Cantieri KAIZEN™ sono workshop intensivi condotti direttamente sulle linee di produzione coinvolgendo team interfunzionali (personale produttivo, manutentivo, qualità, …) e concentrandosi su specifiche aree di miglioramento come Riduzione degli sprechi (Muda), Ottimizzazione dei flussi produttivi, Aumento della Produttività, Miglioramento della Qualità, Coinvolgimento e motivazione del personale.

Standardizzazione unità di abbattimento sfiati e circuiti di termoregolazione apparecchiature. Il beneficio ottenuto con la standardizzazione, oltre agli effetti positivi che ne derivano in termini di razionalizzazione delle scorte e gestione della manutenzione, è quello di garantire la medesima configurazione impiantistica e le stesse modalità operative, minimizzando in tal modo la probabilità di errori di manovra.

Introduzione della Lean Manufacturing nei reparti di produzione con implementazione di strumenti di Visual Management per monitorare lo stato di avanzamento delle attività.
Questa integrazione promuove un clima di innovazione e motivazione e mira a fornire un quadro visivo immediato e accessibile dello stato dei processi, facilitando il monitoraggio dei progressi e consentendo una gestione più efficiente e informata.

Investimenti per 11 M€ in 3 anni per la realizzazione delle modifiche impiantistiche suggerite dalla revisione del Rapporto di Sicurezza e dalle osservazioni del Comitato Tecnico Regionale (Impianti soggetti a normativa Seveso). Si tratta di progetti finalizzati ad aumentare il grado di affidabilità e sicurezza degli impianti per quanto attiene gli scarichi liquidi (abbattimento microinquinanti) le emissioni di emergenza o la probabilità di accadimento di incidenti. Grazie agli investimenti i rischi di incidente legati alle lavorazioni condotte negli impianti si è ridotto, in termini di frequenza di accadimento, a valori del tutto marginali (inferiore a 1×10^-6 occasioni/anno).