INEOS

Plant Manager

Stabilimento di Porto Marghera (VE)

Vista dell’impianto INEOS di Porto Marghera (Impianto di polimerizzazione PVC)

INEOS è uno dei maggiori produttori globali di specialità chimiche e petrolchimiche e di derivati del petrolio. Ne fanno parte 34 business, con una rete di produzione che si estende su 171 diversi siti industriali in 24 paesi del mondo, generando un volume di affari pari a circa 60 miliardi di dollari. In INEOS ho ricoperto la posizione di Plant Manager presso lo stabilimento di Porto Marghera (Venezia) gestendo, con procura speciale a rappresentare la Società nei rapporti con l’Amministrazione dello Stato, le risorse umane, economiche e tecniche dell’impianto di produzione del PoliVinilCloruro (PVC), assicurando il raggiungimento degli obiettivi di budget in termini di volumi, qualità e costi.

Nel ruolo di Plant manager ho avuto, inoltre, la responsabilità di assicurare l’efficienza dell’impianto, attraverso la definizione dei livelli di manutenzione, e di garantire lo sviluppo tecnologico, proponendo azioni per il miglioramento delle performance produttive, qualitative, economiche e di sicurezza, salute e ambiente grazie al supporto offerto della funzione di Process Engineering, parte integrante della struttura organizzativa del plant.

L’impianto, che si estende su una superficie di 44.000 mq, è organizzato su due linee di produzione della capacità complessiva di 170.000 t/a ed è gestito in continuo, tramite sistema di controllo DCS (Distribuited Control System), occupando un totale di 50 addetti. Ogni linea può essere suddivisa nelle sezioni di :

Vista dell’impianto INEOS di Porto Marghera (produzione PVC)

  • polimerizzazione, composta da 6 reattori da 45 m3 glass lined e da un reattore da 80 m3 in acciaio inox;
  • strippaggio, composta da due serbatoi da 250 m3 per lo stoccaggio dello slurry da strippare proveniente dalla sezione di polimerizzazione, una colonna di strippaggio a piatti forati ed un serbatoio dello slurry strippato da 50 m3;
  • essiccamento, composta da due centrifughe, una linea di essiccamento a due stadi (flash e tamburo rotante) e una linea di setacciatura.
  • stoccaggio prodotto finito, costituita da 6 silos da 250 m3 e 8 silos da 300 m3.

L’esercizio dello stabilimento, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, avviene conformemente ai requisiti imposti Sistema di Gestione Integrato QAS (Qualità, Ambiente e Sicurezza) il cui obbligo discende dalla natura a rischio di incidente rilevante dell’attività.

Key Results

✅ Risparmio annuo del 6% sui costi operativi (500.000 €) tramite l’introduzione di elementi di TPM e al miglioramento del layout di fabbrica con riduzione degli sprechi connessi alle attività di trasporto (MUDA) legati alla logistica interna. Si può accedere alla pagina relativa anche dalla sezione dedicata al Portfolio Progetti che raccoglie una sintesi dei risultati più rilevanti.

✅ Riduzione del 25-30% dei costi di manutenzione e del 40% dei guasti tramite l’implementazione di programmi di manutenzione predittiva. In particolare, ho operato sul versante dell’affidabilità di componenti aumentandone l’MTBF (Mean Time Between Failures), migliorando così, in maniera significativa, la disponibilità dell’impianto. Altra area di miglioramento ha visto l’implementazione di piani di manutenzione predittiva (condition monitoring), uno dei pilastri dell’industria 4.0.

✅ Riorganizzazione con introduzione della polivalenza e polifunzionalità degli operatori attraverso trattativa sindacale con revisione del contratto collettivo aziendale che ha visto, oltre al coinvolgimento delle RLS-RSU anche la partecipazione delle rappresentanze provinciali delle tre sigle sindacali di categoria.