Si tratta di un progetto, finalizzato alla riduzione dei costi fissi dell’impianto di cui sono stato Plant Manager, del quale sono stato Team Leader di un gruppo di lavoro multi funzionale, il cui completamento ha permesso di ottenere un saving del 6% annuo, pari a 500.000 €. Gli ambiti su cui ho lavorato hanno riguardato la gestione dei materiali di consumo, la manutenzione, la logistica interna e la struttura organizzativa.
In particolare, per quanto attiene alla riduzione dei costi di Manutenzione si è operato sul versante dell’aumento dell’affidabilità di componenti, coinvolgendo i fornitori in attività di re-engineering per aumentarne l’MTBF (Mean Time Between Failures), migliorando così, in maniera significativa, la disponibilità dell’impianto. Altra area di miglioramento ha visto l’implementazione di piani di manutenzione predittiva.
La manutenzione predittiva (condition monitoring), uno dei pilastri dell’industria 4.0, è una forma di manutenzione preventiva che permette di determinare il tempo di vita residuo di un’apparecchiature prima del verificarsi del guasto e quindi di prevenirlo, stabilendo il momento più conveniente per programmare le azioni di manutenzione sui macchinari.
Nello specifico si sono sviluppati i piani relativi all’analisi delle vibrazioni e tribologiche delle apparecchiature. L’analisi vibrazionale è una metodologia abilitata da tecnologie IoT (Internet of Things) che permettono il monitoraggio continuo in real-time delle macchine e la raccolta delle informazioni necessarie per valutare lo stato di deterioramento effettivo del macchinario e, quindi, stabilire il momento più vantaggioso per programmare le azioni di manutenzione.
Le Analisi Tribologiche effettuate sugli oli lubrificanti usati, provenienti cioè da meccanismi in esercizio, per verificarne l’effettivo “stato di salute”, rientrano nella categoria dei “Controlli non distruttivi” e hanno valore essenzialmente diagnostico e preventivo. Attraverso analisi periodiche di piccole quantità di olio o grasso lubrificante prelevate dagli organi meccanici dei macchinari si può garantire la massima affidabilità non solo dei lubrificanti, ma anche dei macchinari in uso. L’analisi rappresenta uno strumento di manutenzione predittiva con cui è possibile monitorare sistematicamente l’efficienza del parco macchine e mantenere elevati gli standard di sicurezza e produttività lungo tutto il processo. Poter prevedere il numero e la frequenza necessaria degli interventi di manutenzione permette un risparmio importante in termini di riduzione dei costi di manutenzione, dei tempi di fermo macchina e dei consumi di lubrificante.
L’implementazione dei programmi di manutenzione predittiva ha permesso un contenimento del 25 – 30% dei costi di manutenzione ed una riduzione del 40% dei guasti, allungando la vita dei macchinari, con un impatto positivo sull’incidenza dei costi e sull’ottimizzazione delle risorse.
Sul fronte della logistica interna è stata installata una nuova pesa a ponte presso la sileria d’impianto che ha permesso una riduzione degli sprechi connessi alle attività di trasporto (MUDA). In ottica Lean il MUDA Trasporti non aggiunge valore al prodotto (NVA – Not Value Added), ed è quindi per il cliente un costo aggiunto che, come tale, va assolutamente ridotto al minimo.
Aver migliorato il layout della fabbrica attraverso la mappatura del flusso di valore (Value Stream Map – VSM) e la mappatura dei processi, ha condotto a risparmi importanti in termini di tempo e quantificabili in 200 k€ sul contratto di logistica.
Infine, per quanto attiene al personale impiegato nell’impianto, ho realizzato una riorganizzazione ed il trasferimento di alcune attività da terzi agli operatori, attraverso una trattativa sindacale che ha portato alla revisione del contratto collettivo aziendale e che ha visto, oltre al coinvolgimento dei rappresentanti dei lavoratori, anche la partecipazione delle rappresentanze provinciali delle tre sigle sindacali di categoria. La trattativa che ha riguardato l’introduzione del concetto di polivalenza e polifunzionalità e di attività di manutenzione produttiva o automanutenzione si è conclusa positivamente, con l’ottenimento di un importo progressivo per il riconoscimento della professionalità e della polivalenza mansionistica.
La polivalenza si riferisce alla capacità di scambiare compiti con i colleghi di lavoro, mentre la polifunzionalità alla capacità di svolgere funzioni e ruoli diversi. L’automanutenzione o manutenzione autonoma, invece, è il principio secondo cui la manutenzione ordinaria su una macchina viene eseguita dagli stessi operatori e non dal personale addetto alla Manutenzione e si rifà alla filosofia TPM (Total Productive Maintenance o Manutenzione produttiva).
La polivalenza e la polifunzionalità, se formalizzate, rappresentano leve che consentono una maggiore flessibilità ed aiutano a migliorare la produttività ed il benessere aziendale; infatti, in un mercato del lavoro che premia sempre più l’upskilling e il reskilling è necessario individuare strumenti che fissino la crescita professionale e la duttilità nei processi produttivi.
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